“深入实施工业强基”“推动中国制造向中高端迈进”…… 在今年3月5日举行的十二届全国人大五次会议开幕会上，总理所作政府工作报告中，当提到这几句话时，语气格外坚定了几分。
制造业的强盛与衰败，可谓一个国家的经济“晴雨表”。今年两会期间，就有政协委员表示，制造业是保持国家竞争实力的重要源泉，而在这一领域，我国的核心关键技术对外依存度为50%~60%，一些拿得出手的高端产品，重要零部件与关键材料80%以上靠进口。可见，如何破解“空心化”的困局成为了顶层设计的具体方案桌上不得不面对的一道难题。
穷则思变。随着“中国制造2025”的提出，中国制造“由大变强”的转型路径第一次如此清晰笃定地呈现在全球目光的聚焦中，以关键基础材料、核心基础零部件（元器件）、先进基础工艺和产业技术基础为主的“工业强基”战略，已被提升到空间的关注高度上。尤其在作为国民经济物质技术基础的工程机械行业里，身为排头兵的徐工集团，也有一支“海军陆战队”在“技术领先、用不毁”的金标准引领下，向着“对关键核心技术、核心零部件要再瞄准、再聚焦”的目标要求发起了冲击。
8000小时无故障！这是由徐工液压件公司自主研制的首批400吨级挖掘机油缸出口澳大利亚交付使用333天后刷新的最新纪录。这一消息的传来，标志着又一款徐工核心零部件，成功跻身全球最顶尖产品之一。对此，徐工液压件公司副总经理刘庆教很是感慨，这背后，他们也曾面对产品下线小时就坏掉的“滑铁卢”。从30小时到8000小时，徐工人历经了23年，终于“抢滩”登陆。
海军陆战队在协同作战时，必须首先突击上岸，才能为后续梯队提供保障，而在制造业的体系内，核心零部件也担任着这种登陆先遣的角色。在刘庆教的书橱里，就一直摆放着一个“铁疙瘩”，那正是23年前从烧坏的油缸上取下的零件。从风华正茂到年已半百，刘庆教正是用这样的方式激励自己：“一定要掌握核心技术，向世界展示中国制造的实力。”
那是1994年，改革开放的春风推动着国内基础设施建设的加快速度进行发展，工程机械市场一派生机勃勃，尤其对挖掘机的需求量激增。不过，挖掘机作业时的工况环境普遍比较恶劣，对液压油缸的使用可靠性要求很高，而我国在这一产业上只是刚起步，国内甚至没有一家公司能够供应该产品，挖掘机油缸就像液压元器件中的“潘多拉魔盒”，神秘的技术面纱阻碍着自主品牌对它的探索和尝试。“我们决心酝酿一场零部件革命，实现挖掘机油缸国产化。”作为当时研发部门的核心骨干，刘庆教很有底气，他可不是说大话，而是实实在在干出来的。“那时候晚上10点之前很少回过家，有时太累了，就在厂里的澡堂子睡着了。”正是凭着这股子劲头，他和团队在1991年就攻克了起重机的大长薄壁油缸技术，填补了国内空白。后来，很多油缸的行业标准都由他们来起草。
从起重机到挖掘机，刘庆教原以为只要对油缸进行一些改进即可，结果一盆冷水泼下来，让他看到了残酷的现实。他们信心满满研制的首台套产品，只坚持了30个小时，就发生了密封烧损等严重故障，各种各样的性能不达标。机加工水平不足、无油轴承密封件空白、铜合金焊接件替代技术不成熟等一系列问题，让挖掘机油缸的国产化目标看起来遥不可及。项目宣告折戟，刘庆教却默默捡起其中的一个零件放进书橱，踏上了这条技术长征路，这才有了后来在澳大利亚那块全球顶级矿山配件“逐鹿场”上的“抢滩”成功。
挖掘机油缸受挫，刚刚有所建树的起重机领域也遇到难题。依然是在1994年，徐工的“亚洲第一吊”160吨全地面起重机进入研制阶段，这对配套的液压油缸提出了更加高的要求，怎么样才能解决高强度薄壁缸筒的选材问题摆在了研发团队面前。有一件事，让刘庆教很受震动。由于当时国内基础工艺技术匮乏，甚至没有缸筒“冷拔”的概念，技术团队只好对标世界上有能力生产此类油缸的先进企业，派专业团队去国外学习。德国一家专门生产这样一种材料的公司接待了他们，声称只要买产品，就可以丝毫没有保留的进行技术交流。当年，这家德国企业年逾8旬的董事长专程来到徐州交接设备。德国人“热情”的背后，其实是他们对中国企业的轻视，德方认为：即使进行技术交流，中国人也没能力生产！
“受制于人，如果被人卡了脖子，滋味可不好受。”刘庆教和很多徐工人都知道这样一个故事。前些年金融危机时，中国工程机械企业在4万亿投资的带动下，销售突飞猛进。不过，当时也出现了一个怪现象，国内工程机械巨头纷纷访问日本某知名液压企业，期望获得更多的液压零部件的供应配额。在徐工的一次会议上，营销老总正在为产能不足以满足客户需求一筹莫展时，突然采购部长来电：起重机进口的多路阀供货周期延长1个月，销售价格持续上涨10%！原来，这就是那种被“卡”脖子的感觉。
这样的事情不是偶然发生，而是整个中国工程机械行业面临的困局。有关数据显示，长期以来，我国发动机、传动系统、液压元器件、控制元器件等关键零部件的进口成本占制造成本的40%以上，行业接近70%的利润被外商攫取，可谓“如鲠在喉”。曾有国内学者甩出狠话：中国是“制造大国”，却大而不强，原因就在于部分关键核心技术缺失，只能被称之为“Made in China”。
“我们要通过科学技术创新重塑中国制造，要成为‘Made by China’！” 刘庆教和两万多名徐工人，都有决心要打一场翻身仗。在那次德国买产品的刺激后，刘庆教带着大家拼命学习工艺原理和方法，不到两年，就生产出了适合自身加工设施的冷拔材料。如今，公司每年可实现自制高精密冷拔钢管5000多吨，由他们申报的《液压和气动系统用冷拔或冷轧精密无缝钢管》国家标准制定计划获全国钢标准化委员会立项批复，并在去年8月正式对外发布，不仅为我国冷拔管领域提供了又一重要技术是依据，也为行业的加快速度进行发展起到积极的推动作用。
“海阔任飞鸿，搏击长空。冲云破雾现烟虹。崛起工业复兴梦，仰慕徐工……”一首《浪淘沙·阳春白雪》，道出了用户对于徐工核心零部件产品的信赖。去年年7月，徐工液压件公司厂区里，百余台盾构机油缸整装待发，身披鲜艳的大红花，即将驰援上海地下空间工程建设，这是徐工核心零部件在隧道机械配套领域实现的又一次新突破。彼时交付的直径尺寸6.7米级的盾构机配套油缸，在具有高可靠性的同时，兼具更智能的工作特性，更为惊奇地是仅用短短45天就完成了订单任务，赢得了用户的高度称赞，这一切，都归功于徐工液压件卓越的快速研发和定制配套能力。
核心零部件的自主配套，是提升产品附加值、进一步拓展利润空间的必由之路。随着近年来徐工核心零部件产品朝着个性化、高端化、多元化方向前进脚步的不断加速，在自主研发的同时，徐工也注重请进来。2009年，来自日本的油缸专家就以技术顾问的身份走进了液压公司，这位年过六旬的的老者很吃惊，徐工在大吨位挖掘机油缸上的目标，竟然直接瞄准了世界一流。经过几年的努力，他们成功了，那款已经良好运行8000小时的产品，正是大家的杰作。日本专家曾评价到：“中国团队带给我的震撼不单单是异于常人的努力，还有创造新兴事物的能力和团队协作精神，这也是我在中国最大的收获。”
“利用全球智慧，徐工还通过全球协同，走出了一条技术创新的新路！”正如徐工液压件公司总经理陈登民说的那样。2013年，徐工欧研中心成立，由他们牵头的液压阀CES项目团队，研发能力上实现在8天内完成5台阀体加工、2台套总成装配、1台总成试验。此外，徐工收购了荷兰AMCA和德国FT两家欧洲企业，把触角伸到了高端液压元件制造领域，进一步拓展高端零部件和关键配套核心技术能力。“目前，徐工初步形成了液压油缸、液压系统、液压软硬管、液压阀、液压泵、液压马达的全系列液压元件研发生态圈，完成了从8吨到1600吨全地面起重机油缸、5.5吨到400吨挖掘机油缸的全型谱配套，产品不仅遍及全国，更批量出口到欧洲、美国、俄罗斯、日本等近二十多个国家和地区，在各类工程机械、港口机械、环卫机械、煤矿机械、船用设备等行业主机上大放异彩！”在陈登民信心满满的语气中，似乎不难理解在去年举行的上海工程机械“宝马展”上，徐工提出“为世界贡献一个源自中国的核心零部件品牌”的底气。
就在此时，12套400级矿用挖掘机油缸又即将飘洋过海，这已是他们向澳方的第五批次供货了，已累计出口70余套该产品，而据陈登民说，他们的新目标是冲击1万小时无故障。在工业强基的战场上，有着“技术领先，用不毁”的金标准武装，这支徐工“海军陆战队”，或许已成为“高端破局”的“中国制造”集团军中一股不可小觑的力量。
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